2015年我國汽車產銷量超過2450萬輛，創全球歷史新高，連續七年蟬聯全球第一。

汽車行業的快速發展，給車用塑料提供了廣闊的發展前景。預計到2020年，汽車塑料用量將占整車用料的1/3以上。

改性塑料作為最重要的汽車輕質材料，不僅可以減輕零部件約40%的質量，還可以使采購成本降低40%左右，因此，近年來改性塑料在汽車上的用量迅速上升。

歐洲汽車的儀表板一般以ABS/PC及增強PP為主要材料。美國汽車的儀表板多用苯乙烯/順丁烯二酸酐SMA，這類材料價格低，耐熱、耐沖擊，具有良好的綜合性能。

日本汽車的儀表板曾采用過ABS和增強PP材料，目前則以玻璃纖維增強的SAN為主，有時也采用耐熱性更好的改性PPE。

我國使用的硬儀表板常被用在輕、小型貨車、大貨車和客車上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。

這種儀表板表面有花紋，尺寸很大，無蒙皮，對表面質量要求很高，對材料的要求是耐濕、耐熱、剛性好、不易變形。

車門內板的構造基本上類似于儀表板，由骨架、發泡和表皮革構成。以紅旗轎車和奧迪轎車為例，車門內板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，將襯有PU發泡材料的針織滌綸表皮復合在骨架上形成一體。

在美國，門內裝飾板用ABS或PP注塑成形的居多，現在我國國產的卡車也使用同類板。

近年來，車門內飾板為滿足耐候性和柔軟性，已開始使用熱塑性彈性體與PP泡沫板相疊合的結構。

軟質PU發泡材料可用熱硫化層和冷硫化法生產，但從設備投資和材料性能考慮，目前座椅緩沖墊多用冷硫化法生產。考慮到座椅的舒適性，緩沖墊的密度可以改變，從而使軟硬度隨之改變。

如奧迪A6轎車靠背上的緩沖墊可使用天然纖維（如椰子殼）浸膠材料，其特點是透氣性好；骨架材料可用GMT（玻璃纖維氈片）取代鋼鐵材料。

 方向盤一般采用自結皮硬質PU泡沫材料高壓或低壓發泡而成。方向盤結構要求挺拔、堅固、輕便、外韌內軟，并能耐熱、耐寒、耐光、耐磨。

因此，包覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等樹脂，骨架一般選用鋼骨架與鋁壓注而成，考慮到輕量化，現在也有用玻璃纖維增強PA替代鐵芯的趨勢。

車內頂棚、后圍（后圍主要對重型車而言）是內飾件中材料和品種花樣最多的一種復合層壓制品，它的作用除了起裝飾功能外，還起著隔熱、隔音等特殊功能。

頂棚、后圍一般由基材和表皮構成，基材需要具有輕量、剛性高、尺寸穩定，易成形等特點，為此一般使用熱塑性聚氨酯發泡內材、PP發泡內材、熱塑性氈類內材、玻璃纖維瓦楞紙、蜂窩狀塑料帶等。

發動機罩及地墊屬中、重型汽車及客車的重要內飾件。現在，發動機罩一般是將PVC皮革吸塑后與聚醚多元醇和異氰酸酯發泡填充而成，主要起到吸音、隔熱、減震和美化車內環境等作用。轎車中的地墊一般都采用美觀、漂亮的復合成型墊（如橡膠、PVC、毛、麻類）制成。

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